Шаблоны документов по электробезопасности в офисе



СОГЛАСОВАНО

Начальник Управления Тюменского округа по технологическому и экологическому надзору Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору В.А.Тарасенко письмо N 2178 от 21.11.2004 г.

Главный механик ОАО "Сургутнефтегаз" С.В.Медведев

Главный инженер НГДУ "Федоровскнефть" В.В.Торшин

Генеральный директор ОАО СПКТБ "Нефтегазмаш" Ф.А.Гирфанов

Зам. генерального директора - главный технолог ОАО СПКТБ "Нефтегазмаш" Р.Р.Яхин

УТВЕРЖДАЮ Главный инженер ОАО "Сургутнефтегаз" Н.И.Матвеев

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Назначение "Методических указаний по проведению экспертизы промышленной безопасности насосов центробежных типа ЦНС (далее - насосов) с истекшим сроком службы и определению возможности их дальнейшей эксплуатации" (далее - "Методические указания").

Общий вид насоса приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Насос центробежный типа ЦНС


1 - кронштейн задний; 2 - вал; 3 - втулка сальника; 4 - крышка нагнетания; 5 - корпус направляющего аппарата; 6 - направляющий аппарат; 7 - колесо рабочее; 8 - крышка всасывания; 9 - рубашка вала; 10 - муфта; 11 - кронштейн передний; 12 - кольцо уплотнительное; 13 - колесо рабочее I ступени; 14 - колесо рабочее; 15 - аппарат направляющий; 16 - втулка подшипника; 17 - крышка подшипника; 18 - подшипник; 19 - крышка

Рисунок 1 - Насос центробежный типа ЦНС

1.1.1 Настоящие "Методические указания" являются руководящим документом при проведении обследования насосов, находящихся в эксплуатации на предприятиях ОАО "Сургутнефтегаз" с целью определения технического состояния и возможности продления срока безопасной эксплуатации.

1.1.2 Введение в действие настоящих "Методических указаний" не отменяет требований нормативно-технической и эксплуатационной документации на насосы, "Системы технического обслуживания и планового ремонта оборудования службы главного механика ОАО "Сургутнефтегаз" СТП 145-2003, введенной приказом N 1617 от 04.12.2003 г. и других действующих на предприятиях, инструкций.

1.1.3 Методические указания устанавливают единый порядок, объемы и методы проведения работ по оценке технического состояния насосов при определении возможности их безопасной эксплуатации, как в пределах нормативного срока службы, так и сверхнормативного срока службы, а также проведения ремонта, модернизации или списания.

Нормативный срок службы насосов указан в нормативно-технической документации завода-изготовителя.

Если в документации отсутствует назначенный срок эксплуатации, то принимается срок эксплуатации аналогичного насоса.

1.1.4 Методические указания разработаны на основе опыта эксплуатации насосов в нефтегазодобывающей отрасли, требований нормативных документов, "Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности", "Положения о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах"* - Постановления N 43 Госгортехнадзора РФ от 09.07.2002 г. и "Системы технического обслуживания и ремонта оборудования службы главного механика ОАО "Сургутнефтегаз" СТП 145-2003.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует Порядок продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах, утвержденный приказом Минприроды России от 30 июня 2009 года N 195 , здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

1.1.5 В Методических указаниях приведены наиболее часто встречающиеся дефекты деталей насосов, номинальные и предельно-допустимые параметры обследуемых поверхностей и способы их определения, указаны методы проведения дефектоскопии.

2 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ, ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

2.1 Основные термины и определения, применяемые в настоящих Методических указаниях, соответствуют требованиям ГОСТ 27.002*, ГОСТ 18322 и ГОСТ 20911.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53480-2009, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

2.1.1 Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

2.1.2 Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

2.1.3 Техническое состояние - совокупность подверженных изменению в процессе производства или эксплуатации свойств объекта, характеризуемая в определенный момент времени признаками, установленными технической документацией на этот объект.

Примечание - Видами технического состояния являются исправность, работоспособность, неисправность, неработоспособность и т.д.

2.1.4 Контроль технического состояния - проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени.

2.1.5 Работоспособное состояние (работоспособность) - состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

2.1.6 Неработоспособное состояние (неработоспособность) - состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

2.1.7 Обследование - составная часть работ по экспертизе промышленной безопасности. Целью обследования является сбор информации о фактическом состоянии технических устройств, степени износа и работоспособности, в том числе с использованием средств и методов неразрушающего контроля, а также выявление факторов, оказывающих влияние на их эксплуатацию.

2.1.8 Обследование первичное - обследование, проводящееся по истечении нормативного срока службы оборудования.

2.1.9 Обследование повторное - обследование, проводящееся по истечении срока, установленного по результатам первичного или предыдущего повторного обследования.

2.1.10 Экспертиза промышленной безопасности - оценка соответствия объекта экспертизы предъявляемым к нему требованиям промышленной безопасности, результатом которой является заключение.

2.1.11 Заключение экспертизы промышленной безопасности - документ, содержащий обоснованные выводы о соответствии или несоответствии объекта экспертизы требованиям промышленной безопасности

2.1.12 Техническое диагностирование (диагностирование) - определение технического состояния объекта.

2.1.13 Параметр оборудования - характеристика данного оборудования, отражающая физическую величину. Физическими величинами являются геометрические размеры, физико-механические характеристики материалов, температура, давление, скорость и другие технические характеристики.

2.1.14 Предельное состояние - состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

2.1.15 Критерий предельного состояния - признак или совокупность признаков предельного состояния объекта, установленные нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документацией.

Примечание - В зависимости от условий эксплуатации для одного и того же объекта могут быть установлены два и более критериев предельного состояния.

2.1.16 Наработка - продолжительность или объем работы объекта.

Примечание - Наработка может быть как непрерывной величиной (продолжительность работы в часах, километраж пробега и т.п.), так и целочисленной величиной (число рабочих циклов, запусков и т.п.).

2.1.17 Надежность - свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования.

2.1.18 Срок службы - календарная продолжительность эксплуатации от начала эксплуатации объекта или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние.

2.1.19 Остаточный ресурс - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.

Примечание - Аналогично вводятся понятия остаточной наработки до отказа, остаточного срока службы и остаточного срока хранения.

3 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1 При обследовании и испытании насосов специалисты должны руководствоваться:

- "Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности" ПБ 08-624-03, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 5 июня 2003 г. N 56;

- действующими на предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

3.2 Дефектоскопия деталей насосов должна производиться специально обученным персоналом, имеющим соответствующее удостоверение.

3.3 При проведении работ по ультразвуковому контролю дефектоскопист должен выполнять требования:

- "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных приказом Минэнерго России от 13 января 2003 г. N 6;

- межотраслевых "Правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" ПОТ РМ-016-2000, РД 153-34.0-03.150-00, утвержденных приказом Минэнерго России от 27 декабря 2000 года N 163.

Дефектоскописты должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже второй.

3.3.1 При выполнении ультразвукового контроля должны соблюдаться "Гигиенические требования при работах с источником воздушного и контактного ультразвука промышленного, медицинского и бытового назначения" СанПиН 2.2.4/2.1.8.582-96, утвержденных Минздравом России, и требования техники безопасности, изложенные в технической документации на применяемую аппаратуру, утвержденной в установленном порядке.

3.3.2 Уровень шума на рабочем месте дефектоскописта, создаваемый приборами, не должен превышать допустимого по ГОСТ 12.1.003.

3.4 При организации работ по проведению обследования технического состояния насосов должны соблюдаться требования пожарной безопасности ГОСТ 12.1.004.

4 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ НАСОСОВ

4.1 Своевременное и качественное обследование насосов, включая необходимые измерения и дефектоскопию, позволяет определить техническое состояние насосов, дать заключение о пригодности к дальнейшей эксплуатации.

4.2 Обследованию подлежат насосы как находящиеся в эксплуатации, так и в резерве, на хранении или консервации, с последующим проведением отдельных видов контроля после приведения их в рабочее состояние.

4.3 Работы по определению возможности продления срока безопасной эксплуатации насосов проводятся:

- по заявке заказчика при выработке насосом нормативного срока службы;

- по требованию Ростехнадзора или его территориального органа, предъявляемому в установленном порядке.

4.4 Работы по продлению срока безопасной эксплуатации насосов рекомендуется планировать и проводить таким образом, чтобы было проведено техническое обследование и принято соответствующее решение до достижения ими установленного нормативного срока службы.

4.5 Разрешение на выполнение работ по обследованию насосов с истекшим сроком службы оформляется приказом по ОАО "Сургутнефтегаз" и структурным подразделением, эксплуатирующим данное оборудование.

В приказе должны быть указаны перечень оборудования для проведения обследования, сроки проведения обследования технического состояния насосов и фамилии руководителя и членов комиссии по проведению экспертизы промышленной безопасности насосов.

Рекомендуемая форма приказа, действующая в ОАО "Сургутнефтегаз", приведена в приложении А.

4.6 Работы по определению возможности продления сроков безопасной эксплуатации насосов выполняют экспертные организации.

При наличии организационно-технических возможностей (аттестованные лаборатории, персонал) некоторые работы по контролю технического состояния насосов по согласованию с экспертной организацией могут выполняться эксплуатирующей организацией, что должно быть отражено в программе работ по продлению срока безопасной эксплуатации.

Работы по реализации мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации насосов на продлеваемый период в соответствии с требованиями промышленной безопасности выполняют организации, эксплуатирующие насосы.

4.7 Лаборатории неразрушающего контроля обеспечивают выполнение необходимых работ по неразрушающему контролю. Испытательные и аналитические лаборатории обеспечивают выполнение необходимых металлографических исследований, определение механических характеристик, оценку межкристаллитной коррозии, определение химического состава, испытания на прочность и другие виды испытаний материалов, предусмотренные программами работ.

4.8 Работы по контролю технического состояния (обследование) насосов экспертными организациями осуществляются с участием экспертов (специалистов, обследователей), аттестованных в установленном порядке.

4.9 Руководители эксплуатирующей организации должны обеспечить достоверность информации, представленной экспертной организации, проводящей обследование насосов.

В случае необходимости экспертная организация может запросить дополнительные материалы, позволяющие получить более полную информацию о состоянии насосов.

4.10 По результатам обследования и испытаний насосов составляется заключение экспертизы промышленной безопасности, которое является основой для принятия одного из решений:

- продолжение эксплуатации на установленных параметрах;

- продолжение эксплуатации с ограничением параметров;

- ремонт;

- вывод из эксплуатации.

Рекомендуемая форма заключения приведена в приложении Б.

4.11 Итоговое заключение о возможности продления срока безопасной эксплуатации насосов (заключение экспертизы промышленной безопасности) подписывается руководителем экспертной организации и утверждается в порядке, устанавливаемом Госгортехнадзором России (п.4 ст.13 Федерального закона от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов").

4.12 Решение о продолжении эксплуатации насосов в пределах продленных сроков эксплуатации, их замене, ремонте или снижении рабочих параметров принимаются руководителем эксплуатирующей организации.

Решение не должно противоречить выводам экспертизы (итогового заключения).

4.13 Предприятие, эксплуатирующее насосы, обязано обеспечить подготовку к проведению обследования:

- предоставить всю необходимую документацию;

- обеспечить безопасность проведения работ по обследованию;

- представить насосы в укомплектованном состоянии, очищенными от пыли, грязи, ржавчины, шелушащейся краски, места контроля для проведения ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) должны иметь шероховатость не менее 40.

В случае, когда краска или окалина имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотную, без рыхлостей и пор пленку на поверхности металла, контроль ведут по окрашенной поверхности или окалине.

Окрашивание насосов перед проведением обследования не допускается.

4.14 Предусматривается два вида обследований насосов с истекшим нормативным сроком службы:

- первичное;

- повторное.

4.14.1 Первичное обследование насосов с истекшим сроком службы проводится по истечении нормативного срока службы, заданного в технических условиях на изготовление. Датой отсчета является дата выпуска насоса заводом-изготовителем.

Если в документации отсутствует назначенный срок эксплуатации диагностируемых насосов, то принимается срок эксплуатации аналогичного насоса.

4.14.2 Срок эксплуатации до следующего (первого повторного) обследования насосов на предмет продления срока службы устанавливает комиссия по проведению экспертизы промышленной безопасности по результатам первичного обследования (но не более трех лет), в зависимости от технического состояния элементов насосов.

4.14.3 Количество последующих повторных обследований определяется фактическим состоянием сборочных единиц и деталей насосов, его работоспособности и экономической целесообразностью проведения ремонта и восстановления деталей.

4.15 Внеплановая проверка технического состояния насосов производится в следующих случаях:

- если в процессе эксплуатации зафиксировано нарушение герметичности при профилактических осмотрах, предусмотренных инструкцией по эксплуатации;

- при обнаружении трещин на поверхности деталей;

- при наличии деформаций и различных повреждений конструкции, вызванных аварийными ситуациями.

4.16 Обследование с целью определения технического состояния насосов и продления срока службы сверхнормативного не заменяет проводимого в установленном порядке технического обслуживания.

4.17 Обследование насоса проводится на месте эксплуатации, с применением необходимых контрольно-измерительных приборов и инструмента.

4.18 Насос с дефектами, подлежащими исправлению, передается на ремонт.

После проведения работ по устранению дефектов, обнаруженных при обследовании технического состояния насоса, производят контрольную проверку (испытания) насоса рабочими параметрами.

5 ОБСЛЕДОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ НАСОСОВ

5.1 Основной перечень работ при обследовании

5.1.1 Обследование технического состояния насосов включает следующие основные работы:

- ознакомление с технической, эксплуатационной и ремонтной документацией и ее анализ;

- визуально-оптический контроль, характеризующий общее состояние насоса, его комплектность;

- проверка состояния насосов с применением инструментальных методов контроля;

- проверка состояния деталей насосов с применением неразрушающих методов контроля;

- отбор проб (при необходимости) для химического анализа и определения физико-механических свойств металла деталей насосов;

- эскизирование (при необходимости) дефектных мест деталей;

- испытание насосов;

- оформление заключения.

5.2 Анализ технической документации

5.2.1 Анализ технической документации проводят с целью ознакомления с конструкцией и технологическим режимом работы насоса, подлежащего обследованию, выявления мест (зон) возможного появления дефектов при эксплуатации, причин и механизма их возникновения, определения мест их локализации.

5.2.2 Результаты анализа технической документации используют при выборе методов контроля технического состояния насосов.

5.2.3 Анализу подлежит следующая конструкторская и эксплуатационная документация на насосы:

- паспорт (или заверенный дубликат), в котором должны содержаться следующие сведения:

1) завод-изготовитель;

2) заводской и инвентарный номера;

3) основные технические характеристики;

4) комплектность;

4)* дата выпуска;
_______________
* Нумерация соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

5) показатели надежности (срок службы);

- все виды имеющихся эксплуатационных документов, содержащих сведения о дате ввода в эксплуатацию насоса, о периодических осмотрах, проведенных ремонтах и использованных при этом материалах, ранее проведенных обследованиях и другие сведения:

1) инструкция по эксплуатации;

2) монтажная и ремонтная документация;

3) инструкция по технике безопасности;

- техническая информация по отказам и повреждениям однотипных насосов.

Допускается использование формуляра вместо паспорта.

5.2.4 На основании анализа перечисленных документов устанавливают:

- соответствие рабочих параметров насосов паспортным данным;

- фактическое время наработки и т.д.

В случае выявления отклонения режима работы насосов от паспортных параметров определяют длительность эксплуатации насосов в нерегламентированных условиях.

Анализ технической документации позволяет определить потенциально опасные участки (ПОУ) деталей насосов, которые в процессе эксплуатации наиболее подвержены износу, коррозии и образованию трещин.

Так как наиболее опасными для эксплуатации из-за возможного разрушения детали являются трещины любых размеров и направлений, особое внимание при обследовании следует обращать на зоны их возможного зарождения и развития:

- места резкого изменения сечений с относительно малыми размерами галтелей;

- участки с концентраторами напряжений (резьба, шпоночные и шлицевые канавки, поперечные отверстия и канавки и пр.);

- места с поверхностными механическими повреждениями.

5.2.5 По результатам анализа технической документации составляют план обследования насосов, содержащий:

- порядок и объем проведения обследования;

- выбор методов контроля и контрольно-измерительной аппаратуры;

- методы обработки результатов обследования;

- разработка карты (схемы) на детали насосов с указанием ПОУ с точки зрения вероятности появления дефектов (приложение В).

5.3 Анализ условий эксплуатации

5.3.1 Анализ условий эксплуатации предусматривает изучение журналов, карт, актов технического обслуживания и другой документации, отражающей условия работы насоса и длительность его работы.

5.3.2 По результатам анализа условий эксплуатации специалисты, проводящие обследование, определяют и заносят в карту объекта следующие сведения:

- соответствие рабочих параметров эксплуатации насосов паспортным характеристикам;

- выявленные отказы в работе насосов.

5.4 Визуально-оптический контроль

5.4.1 Визуально-оптический контроль при обследовании проводят с целью выявления поверхностных дефектов, которые могли возникнуть в процессе монтажа и эксплуатации.

5.4.2 Визуально-оптический контроль выполняется до проведения инструментального и неразрушающих методов контроля.

Все измерения производятся после визуального контроля или одновременно с ним.

5.4.3 Визуально-оптический контроль выполняется невооруженным глазом или с помощью лупы по ГОСТ 25706 с 20-кратным увеличением.

5.4.4 При визуально-оптическом контроле проверяется:

- комплектность насосов;

- качество защитных покрытий и окраски;

- правильность функционирования деталей и сборочных единиц насосов;

- наличие дефектов, влияющих на работоспособность насосов.

При этом следует обратить особое внимание на наличие дефектов, представляющих возможную опасность последующего разрушения детали или сборочной единицы, таких как:

- местные механические повреждения (разрывы, изломы, вмятины);

- расслоения основного металла;

- закаты основного металла;

- деформация деталей и сборочных единиц;

- дефекты резьб;

- трещины в основном металле;

- прерывание сварного шва (за исключением прерывистых сварных швов, предусмотренных конструкторской документацией);

- трещины в сварных швах и околошовной зоне.

Внешними признаками наличия трещин могут являться подтеки ржавчины, выходящие на поверхность металла, шелушение краски.

5.4.5 При обнаружении дефектов или признаков их наличия на участках деталей и сборочных единиц или сварных швов эти зоны должны быть зачищены до металлического блеска. В сомнительных случаях соответствующий участок основного металла или сварного шва необходимо зачистить наждачной бумагой, наждачным кругом или напильником и протравить.

При зачистке запрещается наносить удары зубилом или молотком, оставляющие вмятины и зарубки.

После подготовки участков к проверке для уточнения наличия дефектов применяется один из методов неразрушающего контроля.

5.5 Измерительный контроль

5.5.1 Измерительный контроль при обследовании насосов проводят с целью проверки соответствия геометрических размеров деталей и сборочных единиц требованиям нормативно-технической документации, а также для измерения размеров дефектов, выявленных при визуально-оптическом контроле.

Методы контроля и контрольно-измерительная аппаратура должны обеспечивать надежность и объективность полученных результатов по выявлению дефектов составных частей насосов.

5.5.2 При измерительном контроле деталей насосов определяют размеры:

- механических повреждений основного металла;

- износа поверхностей деталей;

- деформированных участков основного металла, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин;

- размеры дефектов сварных швов;

- глубину коррозионных язв и размер зон коррозионного поражения, включая их глубину.

5.5.3 При измерительном контроле применяются:

- рулетка РЗ Н2К по ГОСТ 7502;

- линейки измерительные металлические по ГОСТ 427;

- штангенциркули типа ШЦ по ГОСТ 166;

- угломер типа 2-2 по ГОСТ 5378;

- скобы индикаторные по ГОСТ 11098;

- щупы наборы N 1, 2, 3, 4 по ТУ 2-034-225-87;

- нутромеры микрометрические по ГОСТ 10 и индикаторные по ГОСТ 868;

- толщиномеры и стенкомеры индикаторные по ГОСТ 11358;

- калибры резьбовые;

- микрометры по ГОСТ 6507;

- глубиномеры по ГОСТ 7470;

- шаблоны, в том числе универсальные, радиусные, резьбовые и др.;

- уровень брусковый по ГОСТ 9416.

5.6 Неразрушающие методы контроля

5.6.1 Неразрушающий метод контроля проводят с целью выявления в основном металле деталей и сборочных единиц насосов несплошностей различного вида и происхождения, определения места их расположения, размеров, контроля геометрических параметров, оценки качества металла.

5.6.2 Неразрушающий метод контроля производят в случае:

- наличия косвенных признаков дефекта;

- возникновения сомнения у специалистов, проводящих обследование насосов, в качестве металла деталей и сборочных единиц.

5.6.3 Места (зоны) выявления дефектов на потенциально опасных участках деталях и сборочных единицах насосов и методы их определения устанавливают специалисты, проводящие обследование.

5.6.4 Выбор и проведение неразрушающего контроля обуславливается степенью деформирования контролируемых мест (зон) насосов, свойствами и толщиной металла, наличием дефектоскопической аппаратуры, методики контроля, производительностью контроля и т.д.

5.6.5 Методы контроля качества сварных соединений в зависимости от характеристики дефекта и области применения должны соответствовать требованиям ГОСТ 3242.

5.6.6 При обследовании насосов следует применять любой из следующих методов неразрушающего контроля:

- капиллярный;

- магнитопорошковый;

- ультразвуковая дефектоскопия;

- ультразвуковая толщинометрия;

- радиографический;

- вихретоковая дефектоскопия;

- твердометрия.

5.7 Капиллярный метод контроля

5.7.1 Капиллярный метод контроля применяют для проверки состояния металла деталей и сборочных единиц насосов на наличие трещин, расслоений, закатов, надрывов, раковин, пор, выходящих на поверхность, определения их расположения, протяженности, а также для выявления дефектов сварных и механических соединений.

При капиллярном методе контроля деталей и сборочных единиц насосов достаточен II уровень чувствительности контроля, что соответствует выявлению таких дефектов, как поверхностные трещины с раскрытием до 10 мкм при глубине 0,03-0,04 мм.

5.7.2 Капиллярная диагностика может выполняться одним из двух способов:

- керосиновой пробы;

- цветным методом.

5.7.3 При "керосиновой пробе" поверхность проверяемого участка зачищается до металлического блеска, смачивается керосином, вытирается насухо и покрывается слоем мела. Через несколько минут после обстукивания поверхности молотком на месте предполагаемой трещины должна выступить темная полоса, определяющая характер и границы трещины.

5.7.4 При "цветном методе" участок, подлежащий проверке, зачищается до шероховатости 20-40 мкм, обезжиривается ацетоном и затем на подготовленную поверхность наносится рабочая жидкость

В качестве рабочей жидкости применяют состав 70% керосина, 30% трансформаторного масла и краситель (10 г красной краски типа "Судан III" на 1 литр жидкости) либо специальный комплект аэрозолей типа СИМ с чувствительностью по II классу.

Состав наносят не менее трех раз, выдерживая 3-5 мин, не допуская высыхания последнего слоя. Затем производят удаление красителя с помощью раствора воды и моющего средства.

Проявление дефектов происходит после нанесения проявителя из комплекта СИМ практически сразу же для крупных и через 20 мин для мелких (от 1 до 3 мкм).

5.7.5 Общие требования к цветному методу, требования к контролируемой поверхности, оптимальные рабочие составы, методика контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 18442.

5.7.6 Результаты контроля поверхности деталей и сборочных единиц насосов регистрируют в картах с представлением эскизов проконтролированных участков.

Форма карты результатов цветного метода контроля приведена в приложении Г.

5.8 Магнитопорошковый метод контроля

Магнитопорошковый метод контроля применяют в основном для выявления трещин в сварных швах, надрывов металла в радиусах переходов поверхностей от одного диаметра к другому в различных деталях.

Для выявления трещин используют масляно-керосиновую суспензию, которую наносят на обследуемую поверхность, и магнитный порошок.

Магнитопорошковый метод контроля производят в соответствии с требованиями ГОСТ 21105.

5.9 Ультразвуковая дефектоскопия

5.9.1 Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) обеспечивает выявление дефектов типа трещин, непроваров, несплавлений, шлаковых включений, газовых пор и т.д. с эквивалентной площадью не менее нормативных величин дефектов, указание их количества, координат расположения и условной протяженности без расшифровки характера.

УЗД должна осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12503, ГОСТ 14782.

5.9.2 Для обнаружения скрытых дефектов в деталях и сборочных единицах насоса используют ультразвуковые дефектоскопы типа УД2-12, УД-13П, УД2В-П фирмы "Прибор"; УД4-7 фирмы "Votum"; СКАРУЧ, УИУ-СКАНЕР фирмы "Алтес"; УД2-102, фирмы "Алтек"; А1212 фирмы "Спектр"; УД-09 фирмы "Политест"; USL-48, USN-50, USK-75 фирмы "Panametrics" и др.

5.9.3 УЗД проводят дефектоскописты с квалификацией не ниже II уровня.

Результаты ультразвуковой дефектоскопии деталей и сборочных единиц насосов регистрируют в картах результатов ультразвуковой дефектоскопии с предоставлением эскиза проконтролированного участка.

Форма карты результатов ультразвуковой дефектоскопии приведена в приложении Д.

5.10 Ультразвуковая толщинометрия

5.10.1 Ультразвуковую толщинометрию (УЗТ) проводят в соответствии с заводскими требованиями по эксплуатации, изложенными в паспорте на прибор, требованиями ГОСТ 14782 и другой нормативно-справочной документацией.

5.10.2 Для калибровки ультразвукового толщиномера используют как эталон СО-1 по ГОСТ 14782, так и специально изготовленные образцы с толщиной 15-40 мм.

5.10.3 Выбор мест замера толщин стенок деталей и сборочных единиц производят специалисты, выполняющие обследование насосов.

Для повышения достоверности результатов в каждой точке проводят три измерения и определяют среднеарифметическое значение.

В случае обнаружения зон повышенного коррозионного и эрозионного износа количество точек измерений может быть увеличено.

5.10.4 Замеры должны в обязательном порядке производиться в местах, где ранее были выявлены следы коррозии или уменьшение толщины стенок деталей и сборочных единиц насосов.

5.10.5 Результаты УЗТ регистрируют в картах результатов ультразвуковой толщинометрии с представлением эскиза. На эскизе должны быть указаны места проведенного контроля толщины стенок деталей и сборочных единиц наосов.

Форма карты результатов ультразвуковой толщинометрии приведена в приложении Е.

5.11 Радиографический метод

5.11.1 Радиографический метод контроля применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, окисных и других включений, а также выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва.

5.11.2 Радиографический метод контроля не обеспечивает выявления следующих дефектов:

- несплошностей и включений с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;

- непроваров и трещин, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и величина раскрытия менее 0,1 мм;

- любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов трещин просвечиваемого металла.

5.11.3 Радиографический метод контроля следует проводить после устранения обнаруженных при визуально-оптическом контроле дефектов и зачистки контролируемого участка от неровностей, шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений, изображение которых на радиографическом снимке может затруднить расшифровку снимков и оценку качества сварного соединения.

5.11.4 Схемы просвечивания, режимы и параметры радиографического метода контроля выбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 7512, ОСТ 26-11-03-86, ОСТ 102-51-85.

Для радиографического метода контроля используют следующую аппаратуру:

- рентгеновские аппараты Арина-0,5-2М, Арина 2-02М, Шмель 250, Пион, Мира, BSG, ERESKO 65 ME 2L;

- гамма-дефектоскопы Гаммарид 192/120, Стапель-5М.

5.12 Вихретоковая дефектоскопия

5.12.1 Вихретоковую дефектоскопию применяют для выявления трещин, непроваров, расслоений, раковин, пор и других несплошностей на ровных поверхностях металла в ответственных элементах конструкций.

5.12.2 Суть метода заключается в том, что при наличии трещины, расслоения, раковины или другой какой-либо несплошности металла вихретоковый поток перестает показывать плотность металла и стрелка прибора показывает резкое падение вихретока в металле.

В качестве дефектоскопов для проведения вихретоковой дефектоскопии рекомендуются дефектоскопы ВИТ-2, ВИТ-3 и другие приборы, обеспечивающие надежность контроля качества.

Вихретоковую дефектоскопию следует выполнять в соответствии с требованиями действующих стандартов, нормативно-технической документации на изготовление и эксплуатацию контролируемого изделия и требованиями на эксплуатацию прибора.

5.13 Твердометрия

Измерение твердости производят с целью оценки прочностных характеристик металла и сварных швов, а также в случае сомнения в соответствии качества металла деталей требованиям конструкторской документации и сертификатам качества.

Механические характеристики (предел текучести и временное сопротивление) могут быть определены косвенными методами после измерения твердости с помощью ударных переносных твердомеров ВПИ-3МБ (ТДБ-1) для определения твердости стальных изделий в единицах Бринелля НВ. Для определения твердости стальных изделий по Виккерсу HRC используются приборы, ВПИ-3КВ, ВПИ-HR, УЗИТ-3, ТДМ-1, ТЕМП-2 и др., отвечающие требованиям ГОСТ 22761 и ГОСТ 22762.

Определение значения твердости производят в соответствии с требованиями, изложенными в паспорте на твердомер и ГОСТ 18661.

При оценке качества металла сварного шва производят измерение твердости основного металла и металла околошовной зоны.

В каждой точке производят не менее трех измерений, и значение твердости исчисляют как среднее арифметическое из полученных замеров.

При получении неудовлетворительных результатов измерений в какой-либо точке производят дополнительные измерения твердости в точках, расположенных на расстоянии 20-50 мм от данной, с целью выявления возможного дефектного участка.

5.14 Испытание насосов

5.14.1 Насосы, прошедшие капитальный ремонт, подвергаются обкатке и приемо-сдаточным испытаниям согласно ГОСТ 6134-87* с целью проверки их на соответствие основным требованиям технической документации.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 6134-2007, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

5.14.2 Результаты испытаний оформляются актом. Если насос соответствует основным требованиям, то он принимается, а если результаты испытаний отрицательны, то насос возвращается на исправление и повторные испытания.

5.14.3 Основное назначение обкатки - проверка качества сборки насоса и приработка его деталей.

Источник: http://docs.cntd.ru/document/1200083958